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实战案例分析！齿轮在渗碳后，出现“麻点”问题，怎么办？2020年11月13日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№16924齿轮在渗碳过程中，有时会出现“麻点”问题。“麻点”的存在不仅影响齿轮外观、降低齿轮精度，使齿轮表面质量下降，而且还改变齿轮表面应力分布，并使渗层局部产生拉应力，降低其疲劳寿命，更重要的是在使用过程中出现断齿，产生安全危害。一、“麻点”缺陷出现的原因经过查阅文

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坑（基材表面受损）。它可能是原料的炉内麻点，也可能是冲压时脏污铁屑等造成的麻坑。当然，知道分类只是第一步，真正有价值的是如何分辨区别这两种成因，以达到区分责任，改善优化的目的。而且我们在业务实操中经常碰到的是一个批次材料全部用完才发现零件表面不良，无法追溯原料状态，这种时候就需要根据各自特性进行分辨。相同点：两者形成初期都是呈火山口形貌，或者看看月球表面的陨石坑，就那个形貌。不同点：原料的麻点是退火

坑（基材表面受损）。它可能是原料的炉内麻点，也可能是冲压时脏污铁屑等造成的麻坑。当然，知道分类只是第一步，真正有价值的是如何分辨区别这两种成因，以达到区分责任，改善优化的目的。而且我们在业务实操中经常碰到的是一个批次材料全部用完才发现零件表面不良，无法追溯原料状态，这种时候就需要根据各自特性进行分辨。相同点：两者形成初期都是呈火山口形貌，或者看看月球表面的陨石坑，就那个形貌。不同点：原料的麻点是退火

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面缺陷有：折叠、划痕、结疤、麻面(麻点)、凹坑、分层、凸泡和气泡、表面裂纹、裂缝、烧裂、表面夹杂、耳子以及扭转、弯曲、断面形状不正确、角不满(塌角、钝角、圆角)、拉穿、公差出格、短尺等。型钢表面缺陷主要有如下17种1折叠沿钢材长度方向表面有倾斜的近似裂纹的缺陷，称折叠。通常是由于钢材表面在前一道锻、轧中所产生的突出尖角或耳子，在以后的锻、轧时压入金属本体叠合形成的。折叠一般呈直线状，亦有的呈锯齿

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、夹杂、折叠和发纹<8080～140>140～200>200～250≤1/2公差≤公差≤5%≤6%≤1/2公差之个别划痕压痕、麻点≤1/4公差之0.2mm小发纹gb3077—88合结裂纹、结疤、折叠及夹杂同上同上≤l/2公差之个别划痕、压痕、麻点≤0.2mm小发纹gbl298—86碳工裂纹、结疤、折叠、夹杂<8080～140>140≤1/2公差≤公差≤4%≤1/

、夹杂、折叠和发纹<8080～140>140～200>200～250≤1/2公差≤公差≤5%≤6%≤1/2公差之个别划痕压痕、麻点≤1/4公差之0.2mm小发纹gb3077—88合结裂纹、结疤、折叠及夹杂同上同上≤l/2公差之个别划痕、压痕、麻点≤0.2mm小发纹gbl298—86碳工裂纹、结疤、折叠、夹杂<8080～140>140≤1/2公差≤公差≤4%≤1/

、带钢在炉内产生点印类缺陷特点1带钢在炉内产生点印类缺陷主要类别带钢在炉内出现的点印类缺陷的形态很多，大体上可以分为麻点和压印两大类。麻点指数量比较多、直径比较小、位置相对有规律的一类，压印指数量比较少、直径比较大、位置不太有规律的一类，压印缺陷有时会有异物压入同时出现。麻点宏观照片点在带钢表面的位置压印无外来物质压入缺陷宏观照片压印有外来物质压入缺陷宏观照片2麻点与压印缺陷的相同点和不同

、带钢在炉内产生点印类缺陷特点1带钢在炉内产生点印类缺陷主要类别带钢在炉内出现的点印类缺陷的形态很多，大体上可以分为麻点和压印两大类。麻点指数量比较多、直径比较小、位置相对有规律的一类，压印指数量比较少、直径比较大、位置不太有规律的一类，压印缺陷有时会有异物压入同时出现。麻点宏观照片点在带钢表面的位置压印无外来物质压入缺陷宏观照片压印有外来物质压入缺陷宏观照片2麻点与压印缺陷的相同点和不同

叠,有明显的折叠纹。锈蚀说明:表面天生的铁锈,其颜色由杏黄色到黑红色,除锈后,严重的有锈蚀麻点。发纹说明:表面发纹是深度甚浅,宽度极小的发状细纹,一般沿轧制方向延伸形成细小纹缕。分层说明:钢材截面上有局部的明显的金属结构分离,严重时则分成2～3层,层与层之间有肉眼可见的夹杂物。气泡说明:表面无规律地分布呈圆形的大大小小的凸包,其外缘比较圆滑。大部是鼓起的,也有的不鼓起而经酸洗平整后表面发亮,其剪切断

角11重皮(结疤)表面呈舌状或鱼鳞片的翘起薄片：一种是与钢的本体相连结，并折合到表面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到表面易于脱落12折叠钢材表面局部重叠，有明显的折叠纹13锈蚀表面生成的铁锈，其颜色由杏黄色到黑红色，除锈后，严重的有锈蚀麻点14发纹表面发纹是深度甚浅，宽度极小的发状细纹，一般沿轧制方向延伸形成细小纹缕15分层钢材截面上有局部的明显的金属结构分离，严重时则分成2～3层，

叠,有明显的折叠纹。锈蚀说明:表面天生的铁锈,其颜色由杏黄色到黑红色,除锈后,严重的有锈蚀麻点。发纹说明:表面发纹是深度甚浅,宽度极小的发状细纹,一般沿轧制方向延伸形成细小纹缕。分层说明:钢材截面上有局部的明显的金属结构分离,严重时则分成2～3层,层与层之间有肉眼可见的夹杂物。气泡说明:表面无规律地分布呈圆形的大大小小的凸包,其外缘比较圆滑。大部是鼓起的,也有的不鼓起而经酸洗平整后表面发亮,其剪切断

角11重皮(结疤)表面呈舌状或鱼鳞片的翘起薄片：一种是与钢的本体相连结，并折合到表面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到表面易于脱落12折叠钢材表面局部重叠，有明显的折叠纹13锈蚀表面生成的铁锈，其颜色由杏黄色到黑红色，除锈后，严重的有锈蚀麻点14发纹表面发纹是深度甚浅，宽度极小的发状细纹，一般沿轧制方向延伸形成细小纹缕15分层钢材截面上有局部的明显的金属结构分离，严重时则分成2～3层，

以分为表面缺陷、板形缺陷、成分性能、整卷外观缺陷和几何尺寸五类。2.1表面缺陷对于热轧钢板表面缺陷分类已经有统一的国际评判标准，根据其产生的原因和形状等要素的不同，中厚板材表面的缺陷共分为33种。（夹杂）但是各种类之间有可能彼此是相互关联的，很多缺陷从外观上观察也非常相似，比较容易产生混淆。因此，将这些缺陷加以归纳、整理，主要可以分为5个大类：（1）麻点；（2）折叠、划伤；（3）夹杂；（4）结

以分为表面缺陷、板形缺陷、成分性能、整卷外观缺陷和几何尺寸五类。2.1表面缺陷对于热轧钢板表面缺陷分类已经有统一的国际评判标准，根据其产生的原因和形状等要素的不同，中厚板材表面的缺陷共分为33种。（夹杂）但是各种类之间有可能彼此是相互关联的，很多缺陷从外观上观察也非常相似，比较容易产生混淆。因此，将这些缺陷加以归纳、整理，主要可以分为5个大类：（1）麻点；（2）折叠、划伤；（3）夹杂；（4）结

焊补和堵塞。可用凿子或砂轮清理，清理处应平缓无棱角，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，且应保证清理处的钢板厚度不小于钢板允许最小厚度。d.对于不锈钢钢板，允许存在的麻点、压坑、划伤及粗糙面的深度要比碳钢和低合金钢钢板小。凡超出规定深度的缺陷，可用修磨方法去

焊补和堵塞。可用凿子或砂轮清理，清理处应平缓无棱角，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，且应保证清理处的钢板厚度不小于钢板允许最小厚度。d.对于不锈钢钢板，允许存在的麻点、压坑、划伤及粗糙面的深度要比碳钢和低合金钢钢板小。凡超出规定深度的缺陷，可用修磨方法去

态。产生折叠的主要原因是管料质量不好，本身存在折叠，或者表面有夹杂、严重的刮伤和裂缝，在修磨处有棱角，拔制后经延伸而出现折叠。为了避免折叠的产生，应提高管料质量并注意检查和修磨。2.无缝钢管裂纹指无缝钢管内外表面上呈直线或螺旋线分布的细小裂痕，深度在1毫米或1毫米以上，有连续的和不连续的。根据山东巨特管业分析，产生的原因是：热轧管坯有皮下气泡和皮下夹杂物，拔制前钢管上有裂纹或较深的麻点，在热轧时或冷拔

态。产生折叠的主要原因是管料质量不好，本身存在折叠，或者表面有夹杂、严重的刮伤和裂缝，在修磨处有棱角，拔制后经延伸而出现折叠。为了避免折叠的产生，应提高管料质量并注意检查和修磨。2.无缝钢管裂纹指无缝钢管内外表面上呈直线或螺旋线分布的细小裂痕，深度在1毫米或1毫米以上，有连续的和不连续的。根据山东巨特管业分析，产生的原因是：热轧管坯有皮下气泡和皮下夹杂物，拔制前钢管上有裂纹或较深的麻点，在热轧时或冷拔

齿的变形和折断；由于接触应力造成表面疲劳剥落和由于摩擦作用造成磨损，从而造成齿轮失效。不同的材料、加工工艺、使用场合，有不同的失效形式。对于齿轮失效主要是表面接触疲劳失效，分为：麻点疲劳剥落、浅层疲劳剥落、硬化层剥落三种形式；齿轮弯曲断齿分为：疲劳断齿、过载断齿。齿轮磨损失效分为：磨粒磨损、腐蚀磨损、胶合磨损、齿端冲击磨损；齿面塑性变形失效分为：塑性变形、压痕、塑变折皱。据相关文献资料统计，35年

纹塞尺、环规等检验零件的外圆、内孔、螺纹等尺寸。非标准的被测螺纹由用户提供专用检测工具。4）特殊零件的变形检验，如齿轮、凸轮等零件，应由用户配合进行。3．外观一般机械零件经热处理后，均应用肉眼或低倍放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点、锈蚀等。对重要零件或易产生裂纹的零件，应用探伤或浸煤油喷砂等手段检查。4．金相（在下列情况进行，但需要计费的）1）根据客户要求。2）根据工艺规定的机械中的重

齿的变形和折断；由于接触应力造成表面疲劳剥落和由于摩擦作用造成磨损，从而造成齿轮失效。不同的材料、加工工艺、使用场合，有不同的失效形式。对于齿轮失效主要是表面接触疲劳失效，分为：麻点疲劳剥落、浅层疲劳剥落、硬化层剥落三种形式；齿轮弯曲断齿分为：疲劳断齿、过载断齿。齿轮磨损失效分为：磨粒磨损、腐蚀磨损、胶合磨损、齿端冲击磨损；齿面塑性变形失效分为：塑性变形、压痕、塑变折皱。据相关文献资料统计，35年

纹塞尺、环规等检验零件的外圆、内孔、螺纹等尺寸。非标准的被测螺纹由用户提供专用检测工具。4）特殊零件的变形检验，如齿轮、凸轮等零件，应由用户配合进行。3．外观一般机械零件经热处理后，均应用肉眼或低倍放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点、锈蚀等。对重要零件或易产生裂纹的零件，应用探伤或浸煤油喷砂等手段检查。4．金相（在下列情况进行，但需要计费的）1）根据客户要求。2）根据工艺规定的机械中的重

态过载和冲击载荷。对中不良引起疲劳裂痕轴承运转轨迹偏移滚道边缘受载区产生疲劳补救措施：调整轴承的安装位置，避免静态过载和冲击载荷。经典疲劳引起裂痕：症状：轴承材料出现麻点或脱落，我们通常叫蚀损斑。原因：润滑不良(贫油)，或受污物的作用而产生的。由于滚珠的几何变形和弹性变形，在剧烈变化的荷载下润滑油膜破裂，造成金属与金属的摩擦（球与滚道），引起接触表面由于粘连作用而发生破裂，也就是蚀损斑。杂物引起的剥

态过载和冲击载荷。对中不良引起疲劳裂痕轴承运转轨迹偏移滚道边缘受载区产生疲劳补救措施：调整轴承的安装位置，避免静态过载和冲击载荷。经典疲劳引起裂痕：症状：轴承材料出现麻点或脱落，我们通常叫蚀损斑。原因：润滑不良(贫油)，或受污物的作用而产生的。由于滚珠的几何变形和弹性变形，在剧烈变化的荷载下润滑油膜破裂，造成金属与金属的摩擦（球与滚道），引起接触表面由于粘连作用而发生破裂，也就是蚀损斑。杂物引起的剥

荷作用,使压铸模、热锻模等易出现热疲劳裂纹,此裂纹属于表面裂纹,一般较浅,在机械应力作用下向内部扩展,最终产生断裂失效。热磨损其是在机械载荷与热载荷的共同作用下,在型腔表面形成复杂的磨损过程。热作模具的磨损主要以表面疲劳磨损为主,因工况条件的不同,常伴随有黏着磨损和磨料磨损。磨损表面的破坏特征主要有刮伤、沟槽、麻点和剥落等。相对运动剧烈和有凸起部位的模具如热挤压冲头等易产生热磨损失效。腐蚀腐蚀是热

度在90℃左右，确保淬火油中含水分低于0.1%。4.表面脱碳轴承套圈淬、回火抛光后发现表面有明显的麻点，线切割后观察纵断面发现脱碳层深度远远超过标准的规定（见图6）。其原因是套圈在淬火加热过程中，淬火加热炉内的碳势低，经调查是由炉顶滴入甲醇的孔其中有一个被堵塞，导致滴入炉内甲醇量少所致。采取的措施为防止炉顶进气管结碳，影响保护气氛碳势，要求操作工每班必须疏通1～2次。（a）外观（

痕。发生原因：1、炉温低，涂层固化不充分。2、加热条件不适当。3、涂层厚度比规定的厚。3凸点特点：由于钢带受到外部的冲击，板表面出现突出或凹陷，有的有一定的间距，有的没有。发生原因：1、涂装时辊上有异物混入。2、薄板产品在捆扎时的扎痕。3、倒卷时受到外部冲击。4边部气泡特点：两侧沾有涂料，经烘干，出现气泡。发生原因：原材有毛刺沾有涂料多，两边出现缝隙。5麻点特点：从外部混入的异物或灰尘在涂装后,部分

因。（2）过烧孔洞主要形成于套圈锻造前加热过程，由于加热炉“跑温”、操作人员没有严格执行工艺规程等原因导致加热温度高于工艺温度上限，应该通过定期校准炉温曲线、操作人员严格执行工艺规程，严查工艺纪律等手段降低过烧概率。（3）增加探伤工序，宜采用荧光磁粉进行探伤，使缺陷显示更为清晰，麻点孔洞为锻造过烧缺陷所致，发现过烧套圈，应立即报废。作者：李贵方、杨争、曾朝凡单位：洛阳lyc轴承有限公司、航空精密轴承国

成更大的缺陷。锻造严重过烧的表面形态如桔子皮，上面分布有细小的裂缝和很厚的氧化皮。宜采用荧光磁粉进行探伤，使缺陷显示更为清晰。麻点孔洞为锻造过烧缺陷所致，如图3所示。沿缺陷截面制取金相试样在显微镜下观察，可见孔洞在表面及次表面均有分布，局部呈尖角状，大小不一，深不见底，边缘有细小裂纹分布，部分区域已出现晶界氧化现象，孔洞形貌见图4。另沿缺陷孔洞处砸制断口后观察断口面，可见断口呈石状断口，其上分布大

荷作用,使压铸模、热锻模等易出现热疲劳裂纹,此裂纹属于表面裂纹,一般较浅,在机械应力作用下向内部扩展,最终产生断裂失效。热磨损其是在机械载荷与热载荷的共同作用下,在型腔表面形成复杂的磨损过程。热作模具的磨损主要以表面疲劳磨损为主,因工况条件的不同,常伴随有黏着磨损和磨料磨损。磨损表面的破坏特征主要有刮伤、沟槽、麻点和剥落等。相对运动剧烈和有凸起部位的模具如热挤压冲头等易产生热磨损失效。腐蚀腐蚀是热

度在90℃左右，确保淬火油中含水分低于0.1%。4.表面脱碳轴承套圈淬、回火抛光后发现表面有明显的麻点，线切割后观察纵断面发现脱碳层深度远远超过标准的规定（见图6）。其原因是套圈在淬火加热过程中，淬火加热炉内的碳势低，经调查是由炉顶滴入甲醇的孔其中有一个被堵塞，导致滴入炉内甲醇量少所致。采取的措施为防止炉顶进气管结碳，影响保护气氛碳势，要求操作工每班必须疏通1～2次。（a）外观（

因。（2）过烧孔洞主要形成于套圈锻造前加热过程，由于加热炉“跑温”、操作人员没有严格执行工艺规程等原因导致加热温度高于工艺温度上限，应该通过定期校准炉温曲线、操作人员严格执行工艺规程，严查工艺纪律等手段降低过烧概率。（3）增加探伤工序，宜采用荧光磁粉进行探伤，使缺陷显示更为清晰，麻点孔洞为锻造过烧缺陷所致，发现过烧套圈，应立即报废。作者：李贵方、杨争、曾朝凡单位：洛阳lyc轴承有限公司、航空精密轴承国

成更大的缺陷。锻造严重过烧的表面形态如桔子皮，上面分布有细小的裂缝和很厚的氧化皮。宜采用荧光磁粉进行探伤，使缺陷显示更为清晰。麻点孔洞为锻造过烧缺陷所致，如图3所示。沿缺陷截面制取金相试样在显微镜下观察，可见孔洞在表面及次表面均有分布，局部呈尖角状，大小不一，深不见底，边缘有细小裂纹分布，部分区域已出现晶界氧化现象，孔洞形貌见图4。另沿缺陷孔洞处砸制断口后观察断口面，可见断口呈石状断口，其上分布大

痕。发生原因：1、炉温低，涂层固化不充分。2、加热条件不适当。3、涂层厚度比规定的厚。3凸点特点：由于钢带受到外部的冲击，板表面出现突出或凹陷，有的有一定的间距，有的没有。发生原因：1、涂装时辊上有异物混入。2、薄板产品在捆扎时的扎痕。3、倒卷时受到外部冲击。4边部气泡特点：两侧沾有涂料，经烘干，出现气泡。发生原因：原材有毛刺沾有涂料多，两边出现缝隙。5麻点特点：从外部混入的异物或灰尘在涂装后,部分